Rury metalowo-plastikowe: rodzaje, właściwości techniczne, cechy instalacyjne

Pod wieloma względami rury metalowo-plastikowe przewyższają swoich najbliższych konkurentów: materiały polimerowe, miedziane, żeliwne i stalowe do układania autostrad. Ich właściwości są szczególnie istotne przy konstruowaniu systemu grzewczego.

Aby kompozyt metalowo-polimerowy w pełni realizował właściwości deklarowane przez producenta, należy wybrać odpowiedni rodzaj rury. Musi być dostosowany do nadchodzących warunków pracy i ułatwiać montaż. Wszystkiego na temat rur wykonanych z metalu i tworzywa sztucznego, a także wskazówek dotyczących ich wyboru dowiesz się z naszego artykułu.

Budowa rur kompozytowych metalowo-plastikowych

Rurociąg metalowo-plastikowy zyskał popularność dzięki połączeniu wytrzymałości metalu i elastyczność polimer. Konstrukcja rur kompozytowych to wielowarstwowy „ciastko” z warstw polimeru wzmocnionego warstwą aluminium.

Symbioza tworzywa sztucznego z metalem zapewnia wysoką wytrzymałość mechaniczną, zapobiega dyfuzji tlenu z atmosfery i minimalizuje rozszerzalność cieplną materiału.

Wewnętrzna „wkładka” polietylenowa jest absolutnie gładka, co zapewnia swobodny przepływ transportowanego medium i zapobiega powstawaniu osadów i kamienia.Polimer jest odporny na działanie agresywnych substancji i nie koroduje.

Typowa budowa rury: wewnętrzna warstwa polimeru, klej, aluminium, klej i zewnętrzny polietylen. Każdy element spełnia swoją funkcję

Metalowy rdzeń odpowiada za sztywność produktu i zwiększa odporność temperaturową rurociągu. Końce aluminium łączone są za pomocą spawania laserowego. Grubość aluminiowej tulei wynosi 0,15-0,75 mm - dzięki temu jest odporna na częste wahania temperatury i wysokie ciśnienie.

Zewnętrzna warstwa polimerowa to wyjątkowo trwałe tworzywo sztuczne, odporne na uszkodzenia mechaniczne, wysoką wilgotność i agresywne odczynniki. Zewnętrzna powłoka zmniejsza intensywność kondensacji na rurach.

Obie warstwy polietylenu chronią aluminiową „tuleję” przed parowaniem galwanicznym w kontakcie z mosiężnymi i stalowymi armaturami linii głównej

Początkowa charakterystyka produktu w dużej mierze zależy od rodzaju zastosowanego polimeru:

• PEX – polietylen dużej gęstości;
• PYSKATY – polimer żaroodporny;
• ZA – polietylen;
• PP-R – polipropylen.

Za trwałość całego montażu odpowiada skład kleju. Producenci wprowadzają własne, opatentowane receptury, a skład i proporcje składników nie są reklamowane. Wysokiej jakości warstwa kleju neutralizuje naprężenia wewnątrz konstrukcji pomiędzy polimerem a aluminium, zapobiega rozwarstwianiu i zwiększa odporność rurociągu na zużycie.

Właściwości fizyczne i techniczne

Właściwości rurociągów metalowo-plastikowych zależą od wymiarów produktu (średnica, grubość ścianki), rodzaju polimeru i producenta. Jednak wszystkie wskaźniki muszą być zgodne ze standardami GOST 18599 (2001), R-53630 (2009) i R-52134 (2003).

Dodatkowe właściwości: materiał warstwy wewnętrznej i zewnętrznej – polietylen usieciowany, współczynnik przewodzenia ciepła rur 16/20 mm – 0,41 W/mk, 26 mm – 0,39 W/mk

Ogólne wymagania dotyczące sieci metalowo-plastikowych według GOST:

• granica plastyczności gorącej warstwy tworzywa – do 0,3 g/10 minut;
• brak rozwarstwienia krawędzi natarcia przy rozciągnięciu do 10%;
• minimalna dopuszczalna odporność na rozwarstwianie pod obciążeniem wynosi 15 N/cm, bez obciążenia – od 50 N/cm;
• sieciowanie warstw polietylenu – od 60%;
• stabilność termiczna elementów z tworzyw sztucznych;
• dopuszczalna wartość przepuszczalności tlenu w temperaturze +40°C wynosi 0,32 mg/m2*dobę, w temperaturze +80°C – 3,6 mg/m2*dobę;
• stopień wytrzymałości zastosowanych polimerów wynosi od 8-12 MPa;
• początkowa temperatura płynności kompozycji klejącej wynosi co najmniej +120°C.

GOST reguluje również parametry środowiskowe. Udział substancji lotnych w rurach metalowo-plastikowych nie powinien przekraczać 0,035%.

Podstawowe uśrednione właściwości fizyczne i techniczne:

1. Asortyment. Producenci oferują listwy metalowo-plastikowe o przekroju wewnętrznym 14-60 mm i grubości ścianki 2-3 mm. Długość zatoki wynosi 50-200 m.
2. Wytrzymałość. W warunkach obciążenia bocznego minimalna wytrzymałość na rozciąganie wynosi 2880 N. Wytrzymałość spawania z połączeniami metalowymi i klejonymi wynosi 57 i 70 N/mm2.
3. Wytrzymałość cieplna. Kompozyt zachowuje swoje właściwości w zakresie temperatur +95°C. Załóżmy krótkotrwały skok do +110°C, w temperaturze -40°C tworzywo termoplastyczne zamarza.
4. Parametry liniowe. Promień gięcia jest wprost proporcjonalny do średnicy rurociągu. W przypadku montażu ręcznego wartość wynosi 80-125 mm, w przypadku montażu maszynowego (giętarka do rur lub przyrząd) - 46-95 mm.

Granica ciśnienia w układzie zależna jest od temperatury transportowanego czynnika.

Przy temperaturze chłodziwa wynoszącej 25°C produkt wytrzymuje ciśnienie 25 atmosfer, przy 95°C – 10 atmosfer. Jeżeli transportowana będzie ciecz o temperaturze 20°C, wówczas nastąpi zniszczenie rurociągu pod ciśnieniem ponad 80 atmosfer

Jeśli jest zgodny ze standardami operacyjnymi paszportu, żywotność metalowego plastiku wynosi 50 lat. W przypadku stosowania w „gorących” sieciach użyteczności publicznej (temperatura płynu chłodzącego powyżej 25-30°C) okres eksploatacji ulega skróceniu do 25 lat.

Wydajność i zakres zastosowania

Konstrukcja i właściwości techniczne metalu i tworzywa sztucznego określiły szereg mocnych stron autostrady kompozytowej.

Pozytywne aspekty działania to:

• antykorozyjne – powierzchnia wewnętrzna nie rdzewieje i nie zamula;
• dobra przepustowość dzięki niskiemu oporowi hydraulicznemu rurociągu;
• obojętność chemiczna na większość toksycznych substancji i agresywnych środowisk;
• elastyczność, która pozwala zminimalizować liczbę złącza i narożniki;
• gazoszczelność - elementy systemu rurociągów (grzejniki, kotły, urządzenia pompujące) są chronione przed szkodliwym działaniem tlenu;
• pochłanianie hałasu – cichy transport cieczy wzdłuż mediów;
• odporność na zużycie, łatwość obsługi i brak konieczności dodatkowej konserwacji.

Rury są lekkie, dzięki czemu są łatwe w transporcie i montażu. Dodatkowe zalety: estetyka, przystępna cena i praktycznie bezodpadowe użytkowanie.

Łączenie rurociągów za pomocą złączek zaciskowych zapewnia szczelne i niezawodne połączenie rurociągu - pozwala to na ukryty montaż rurociągu i wylanie betonu

Oprócz pozytywnych aspektów metaloplastyczny plastik ma również wady:

1. Różnica rozszerzalności cieplnej. Plastik „dopasowuje się” do zmian temperatury wody szybciej niż aluminium. Ta różnica negatywnie wpływa na materiał - z biegiem czasu złącza słabną i wzrasta ryzyko wycieku.
2. Wymagania dotyczące gięcia. Wielokrotne zginanie/rozginanie lub jednorazowe zginanie ponad normę może prowadzić do deformacji warstw wyprasek metalowo-plastikowych.
3. Wrażliwość na promienie UV. Zewnętrzna warstwa polimeru traci swoje właściwości ochronne przy długotrwałej ekspozycji na promieniowanie ultrafioletowe.

Rurociąg metal-polimer instaluje się za pomocą złączek zaciskowych.

W przypadku zastosowania produktów niskiej jakości i nieprzestrzegania technologii montażu może dojść do rozwarstwienia struktury metaloplastycznego tworzywa sztucznego i pęknięcia zewnętrznej warstwy tworzywa sztucznego.

Odkształcenia te mogą wynikać z zamarzania chłodziwa w rurze. Rozwiązanie problemu: zaizolowanie linii głównej na etapie montażu lub wymiana wody transportowanej w instalacji grzewczej na wodę niezamarzającą.

Właściwości użytkowe rur metalowo-polimerowych pozwalają na ich zastosowanie w budownictwie prywatnym, przemysłowym i innych obszarach działalności.

Główne zastosowania:

• komunikacja systemów zaopatrzenia w wodę;
• dostawa agresywnych cieczy i gazów w obiektach rolniczych i przemysłowych;
• rozmieszczenie izolowanych „podłog wodnych”, w tym do ogrzewania gleby w szklarniach;
• izolacja kabli i przewodów elektrycznych.

Kształtki kompozytowe metalowo-plastikowe znajdują szerokie zastosowanie w budowie systemów wentylacji, klimatyzacji i nawadniania studni.

Pod warunkiem, że „wewnętrzna tuleja” rury jest wykonana z tworzywa sztucznego dopuszczonego do kontaktu z żywnością, dopuszczalne jest stosowanie rurociągu metalowo-polimerowego do dostarczania wody pitnej

Ograniczenia operacyjne:

• pomieszczenia zaklasyfikowane zgodnie z normami bezpieczeństwa pożarowego do kategorii „G” - znajdują się substancje, których przetwarzaniu towarzyszy wydzielanie ciepła lub pojawienie się iskier;
• budynki wyposażone w źródła ciepła, jeżeli temperatura ich ogrzewania przekracza 150°C;
• centralne ogrzewanie z „wkładką” windy;
• podczas dostarczania gorącego płynu chłodzącego o ciśnieniu roboczym 10 barów lub większym.

Nie zaleca się instalowania elementów metalowo-plastikowych w otwartych liniach elektroenergetycznych. Skoki temperatury i praca w niskich temperaturach doprowadzą do zniszczenia rurociągu.

Wybór wyrobów metalowych i plastikowych

Jakość i warunki pracy wyrobów metalowo-plastikowych zależą od rodzaju składnika polimerowego, wielkości, technologii łączenia tulei aluminiowej i niezawodności producenta. Według wymienionych kryteriów można sklasyfikować całą gamę produktów rurowych.

Rodzaj użytego polimeru

Ze względu na swój skład tworzywa sztuczne do produkcji rur umownie dzieli się na dwie grupy: polimery wysoko- i niskociśnieniowe.

Do pierwszej grupy zaliczają się:

• PEX- polietylen usieciowany;
• PYSKATY – polimer żaroodporny.

PEX to polietylen o „usieciowanych” łańcuchach molekularnych. Połączenia poprzeczne przekształcają strukturę liniową w stabilne połączenie trójwymiarowe.

Porównanie struktury molekularnej tradycyjnego polietylenu (po lewej) i polimeru PEX. Szczególną cechą usieciowanego polimeru jest jego wyjątkowa jakość „pamięci”. Jeśli produkt jest lekko zdeformowany, ma tendencję do powrotu do pierwotnego kształtu.

Ta właściwość zwiększa odporność rurociągów na młot wodny.

O rodzaju wiązań międzycząsteczkowych decyduje zastosowany katalizator sieciowania:

1. PEX-A. Nowe łańcuchy wewnątrz konstrukcji są efektem obróbki polietylenu nadtlenkiem. Osiągnięto maksymalny poziom „oprogramowania układowego” - do 85%. Plusy: zachowanie elastyczności, wysoka wytrzymałość i wyraźna „pamięć” molekularna. Wadą jest wysoki koszt technologii, a co za tym idzie, wysoka cena rur.
2. PEX-B. Optymalna alternatywa dla łączników A. Technika sieciowania z wykorzystaniem silanu. Główną zaletą jest redukcja kosztów produkcji. Niuanse technologiczne: stopień usieciowania - 65%, zmniejszona elastyczność, bardziej rygorystyczne ograniczenia dotyczące gięcia rur. Polimery PEX-B zachowują powolny proces sieciowania – materiał z biegiem czasu zmienia swoje pierwotne właściwości.
3. PEX-C. Tworzenie nowych wiązań pod wpływem promieniowania elektronowego. Parametry jakościowe gotowego produktu są znacznie gorsze od rur kategorii PEX-A. Poza tym – niski koszt.
4. PEX-D. Wiązania międzycząsteczkowe powstają w wyniku obróbki azotem. Rury PEX-D nie mogą konkurować ze swoimi odpowiednikami, a ich produkcja została ograniczona.

Rury RE-RT charakteryzują się długoterminową odpornością termiczną. Termostabilny polietylen posiada liczne stabilne wiązania międzycząsteczkowe. Produkcja opiera się na technice kontrolowanych procesów przestrzennego formowania makrocząsteczek.

Struktura siatki zwiększa wytrzymałość materiału i poprawia odporność na zginanie.Ważną zaletą jest termoplastyczność. Dopuszczalne jest łączenie za pomocą kształtek i spawania. Ta ostatnia metoda zwiększa niezawodność połączenia

Dzięki wysokim właściwościom technicznym rur metalowo-plastikowych z polimerem RE-RT poszerzono zakres ich stosowania. Linka główna wytrzymuje temperatury do +124°C i nie boi się zamarznięcia.

Do montażu „zimnego” rurociągu odpowiednie są modele wykonane z polietylenu o małej gęstości. Możliwe oznaczenia: PE-RS, PE, PEHD, HDPE. Cechy materiałów:

• temperatura 70°C jest krytyczna – rury ulegają deformacji;
• maksymalne ciśnienie w układzie – 8-10 bar;
• pogorszenie w wyniku ekspozycji na słońce.

Materiał kompozytowy składający się z metalu i polimerów niskociśnieniowych wybierany jest w celu „obcięcia” budżetu na budowę rurociągu.

Wymiary rur: średnica i grubość zbrojenia

Rozmiar rurociągu zależy od jego zakresu zastosowania. Gama wiodących producentów obejmuje modyfikacje o średnicy zewnętrznej 16-50 mm.

Najpopularniejszymi modyfikacjami do użytku domowego są rury o przekroju 16 i 20 mm. Standardowa grubość ścianki w tych rozmiarach wynosi 2 mm, wzmocnienie aluminiowe wynosi 0,2 mm

Poniżej przedstawiono charakterystykę i cechy zastosowania rur o średnicy XX*YY, gdzie XX to przekrój zewnętrzny, YY to średnica wewnętrzna.

16*12. Rury służą przede wszystkim do ułożenia obiegu wody (doprowadzenie wody do liczników, mieszaczy) oraz instalacji grzewczej domu. W głównym rurociągu można zastosować produkty o większej średnicy.

20*16. Montaż „ciepłych podłóg” i systemów zaopatrzenia w wodę. Okucia mają lepszą przepustowość w porównaniu do poprzednich analogów, dlatego zaleca się ich instalowanie, gdy ciśnienie wody jest niestabilne.

26*20. Grubość ścianki – 3 mm.Tę opcję najlepiej stosować w domu prywatnym w przypadku systemów autonomicznych, gdzie ważne jest zapewnienie pewnej rezerwy mocy na wypadek ewentualnych „przerw w ciśnieniu”.

32*26. Wymiary rury pozwalają na zastosowanie jej jako pionu lub głównego rurociągu w instalacjach niskociśnieniowych. Objętość transportowanej jednostki zwiększa się ze względu na duży przekrój.

40*32. Grubość – 3,9 mm. Rury znalazły zastosowanie przy układaniu długich tras sieci elektroenergetycznych w budownictwie cywilnym i przemysłowym. Nadaje się do uzdatniania wody, klimatyzacji, indywidualnych i scentralizowanych systemów zaopatrzenia w wodę.

Przeznaczeniem rur 50*40 o ściance 4 mm jest instalacja rurociągów technologicznych służących do ogrzewania/zaopatrzenia w wodę budynków przemysłowych, ogrzewania terenów otwartych

Grubość warstwy pancerza określa wytrzymałość, elastyczność i przewodność cieplną rur.

Przy wyborze brane są pod uwagę następujące niuanse:

• im grubsza warstwa aluminium, tym sztywniejszy rurociąg;
• samodzielny montaż jest łatwiejszy do wykonania z produktów z warstwą metalu 0,15-0,2 mm;
• wraz ze wzrostem udziału zbrojenia wzrasta utrata energii cieplnej podczas transportu chłodziwa.

Do wykonywania wewnętrznych prac domowych optymalny rozmiar warstwy wzmacniającej wynosi 0,3-0,5 mm.

Niuanse technologii produkcji

Istnieją dwie podstawowe metody produkcji rur metalowo-polimerowych: angielska i szwajcarska. Główną różnicą pomiędzy technologiami jest możliwość podłączenia tulei aluminiowej.

Często od marketerów można usłyszeć o klasyfikacji rur na „bezszwowe” i „bezszwowe” w zależności od technologii produkcji. Jednak zagłębiając się w podstawy produkcji, można zrozumieć, że szew łączący występuje w obu opcjach, różnica polega na jego wykonaniu.

Technologia angielska - zgrzewanie zakładkowe. Rura formowana jest z metalowej taśmy, krawędzie „tulejki” zgrzewane są na zakładkę za pomocą ultradźwięków. Warstwy kleju i polimeru nakłada się jednocześnie na zewnętrzną i wewnętrzną stronę rury aluminiowej.

Wydajność technologii „kombinowanej” wynosi 25 m/min. Podczas spawania na zakładkę uzyskuje się tak zwane rury ze szwem. Koszt produktów wytwarzanych metodą angielską jest o 30% niższy niż w przypadku szwajcarskiego odpowiednika

Szwajcarska technologia – zgrzewanie doczołowe. Etapy produkcji:

1. Produkcja rur polimerowych metodą wytłaczania.
2. Nakładanie kleju na zewnętrzną powierzchnię tworzywa sztucznego.
3. Formowanie i „zwijanie” warstwy metalu z taśmy aluminiowej.
4. Łączenie krawędzi materiału wzmacniającego od końca do końca za pomocą spawania łukiem argonowym lub lasera.
5. Kolejne nakładanie kleju i polimeru na powierzchnię aluminium.

Ostatnim etapem jest schładzanie gotowego produktu.

Szwajcarska technologia „oddzielna” jest bardzo wydajna – jedna maszyna może produkować do 40 m/min. Koszt towarów wzrasta z powodu tworzenia się pogrubionej warstwy aluminium

Zapewnień sprzedawców rur „bezszwowych” o wyższej wytrzymałości w porównaniu z rurami „bezszwowymi” nie należy traktować jako aksjomat. Eksperci w dziedzinie spawalnictwa wiedzą, że wytrzymałość spoiny zakładkowej jest zawsze wyższa niż wytrzymałości złącza doczołowego.

Jeśli wytrzymałość folii aluminiowej przyjmiemy jako jeden, to przy nakładaniu się ten parametr będzie zawsze większy niż 1, podczas zgrzewania doczołowego - mniejszy niż 1

Przegląd producentów: stosunek jakości do ceny

Nieformalną ocenę producentów rur metalowo-polimerowych prezentują firmy krajowe i zagraniczne.

Valtec (Włochy, Rosja). Systemy rur metalowo-polimerowych produkowane są metodą krzemoorganiczną (PEX-b).Stopień usieciowania warstwy roboczej wynosi 65%, zewnętrznej warstwy ochronnej 55%. Połączenie cech pozwoliło uzyskać elastyczny materiał.

Technologia zgrzewania ram aluminiowych polega na zgrzewaniu doczołowym metodą TIG, wytrzymałość kompozycji klejowej wynosi 70 N/10 mm. Według producenta wahania temperatury nie spowodują rozwarstwienia konstrukcji

Orientacyjna cena produktu 16*2 mm – 1 USD/m, 32*3 mm – 4,5 USD/m.

Henko (Belgia). Rury pięciowarstwowe produkowane w technologii „bezszwowej”. Do produkcji wykorzystuje się polietylen usieciowany PEX-C, stopień usieciowania wynosi 60%. Rury produkowane są o średnicy 14-40 mm, grubości 2-3,5 mm i długości kręgu - 5-200 m.

Wszystkie parametry produktów Henko odpowiadają normom GOST. Temperatura pracy – 95°C, która jest dopuszczalna przy montażu systemów „ciepłej podłogi”.

Średni koszt złączek rurowych o przekroju 20 mm wynosi 0,8 USD/m.

Oventrop (Niemcy). Firma specjalizuje się w produkcji rur żaroodpornych na bazie polimerów PE-RT. Ze względu na doskonałe właściwości techniczne i użytkowe produkty te uważane są za uniwersalne i znajdują zastosowanie w różnych dziedzinach budownictwa. Cena – ok. 1,2 USD/m.

Comap (Francja). Rurociąg metalowo-plastikowy z wykorzystaniem mieszanek polimerowych PEX-C i PEX-B. Produkty charakteryzują się absolutną stabilnością elektrochemiczną i niskimi wskaźnikami zużycia. Rury serii Multi-Skin dobrze pochłaniają hałas i zachowują zadany kształt zgięcia.

Nanoplast (Rosja). Krajowy producent uruchomił produkcję rur metalowo-polimerowych w szwajcarskiej technologii. Cechą szczególną produktu jest wzmocniona warstwa wzmacniająca (grubość metalu wynosi 0,3-0,55 mm).

Proponowane standardowe rozmiary to 16-32 mm, zastosowany polimer to PEX, stopień usieciowania wiązań molekularnych polietylenu to 70%, chropowatość powierzchni 0,0015 mm

Dekodowanie oznaczeń produkcyjnych

Oznaczenie zawiera podstawowe informacje o charakterystyce i przeznaczeniu rurociągu. Kolejność wartości może się różnić w zależności od producenta.

Oznaczenia standardowe:

• nazwa firmy produkcyjnej;
• norma produkcyjna, numer certyfikatu;
• rodzaj użytych materiałów;
• wymiary nominalne;
• maksymalne dopuszczalne ciśnienie;
• środowisko odpowiednie do transportu;
• dodatkowe warunki pracy (temperatura).

Na koniec wyświetlany jest numer partii, numer zmiany i data produkcji.

Podczas montażu rurociągu zaleca się pozostawienie powierzchni rury z oznaczeniami w zasięgu wzroku. W przyszłości mogą być potrzebne informacje o materiale

Cechy instalacji rurociągu metalowo-plastikowego

Montaż linii głównej z rur metalowo-polimerowych odbywa się za pomocą trzech rodzajów złączek kształtowych: odłączanego, kompresorowego, złączki zaciskowe. Aby wykonać połączenia poprzez zaciskanie, potrzebujesz szczęki prasowe, umożliwiając utworzenie całkowicie szczelnej jednostki.

Łączenie rur za pomocą złączek zaciskowych odbywa się w następujący sposób:

Oprócz tradycyjnych połączeń zaciskanych, przy pracy z rurami metalowo-plastikowymi stosowana jest inna technologia i rodzaj złączy, zwane złączkami wciskanymi. Aby utworzyć w tym przypadku uszczelnioną jednostkę, oprócz szczypiec zaciskowych, stosuje się również ekspander, który służy do rozszerzania gniazda. Technikę tę stosuje się do montażu systemów układanych w jastrychu lub z rowkami.

Wciśnięcie tulei przesuwnej na rurę rozprężną zamontowaną na kształtce pozwala uzyskać szczelne połączenie, jednak przy jednorazowym montażu nie zawsze zaleca się zakup całego narzędzia.

Złączki rozłączne (tulejowe) składają się z korpusu, otwartej tulejki i gumowej uszczelki. Przewidziano gwint do podłączenia do urządzeń gospodarstwa domowego.

Procedura instalacji:

1. Zaznacz miejsce montażu i odetnij rurę.
2. Umieścić nakrętkę i tuleję na rurociągu.
3. Zamontuj złączkę i dokręć nakrętkę.
4. Sprawdź szczelność złącza.

Złącze sprężarki uważa się za warunkowo odłączalne. Aby zmontować rurociąg za pomocą tego typu złączki, potrzebujesz minimum narzędzi, wystarczy kilka kluczy:

Okucia są łatwe w montażu:

1. Wyrównać rurociąg w miejscu montażu z zachowaniem odległości 10 cm.
2. Przetnij rurę prosto.
3. Przetwórz końce, załóż nakrętkę i pierścień.
4. Pokryj trzon uszczelniaczem i włóż go do rury.
5. Dokręcić nakrętkę złączkową.

Najbardziej niezawodne połączenie w montaż rurociągów metalowo-plastikowych osiągnąć poprzez zastosowanie złączy zaciskowych.Metoda jest optymalna do instalowania ukrytych linii komunikacyjnych. Do zainstalowania rurociągu potrzebna będzie prasa, kalibrator i obcinaczka rur.

Najpierw należy skalibrować część, zdjąć fez i założyć tuleję. Włożyć złączkę, chwycić tuleję za pomocą prasy i mocno zacisnąć. Złączka wciskana może być użyta jednorazowo

Zapoznasz się z cennymi wskazówkami dotyczącymi wykonywania zagniatania rur metalowo-plastikowych. następny artykuł, w którym szczegółowo analizowane są wszystkie niuanse instalacyjne.

Wnioski i przydatne wideo na ten temat

Porównanie wytrzymałości przewodów metalowo-plastikowych i polipropylenowych na wysokie ciśnienie:

Film szkoleniowy na temat krok po kroku montażu rurociągu metal-polimer za pomocą złączek zaciskowych:

Rury metalowo-plastikowe stanowią symbiozę zalet obu materiałów. Połączona konstrukcja poszerza zakres zastosowania wyrobów metalowo-polimerowych w systemach komunikacji inżynierskiej różnych placów budowy. Mocne argumenty za: trwałością i przystępną ceną.

Czy chcesz nam opowiedzieć, jak wybrałeś rury metalowo-plastikowe i zainstalowałeś je własnymi rękami? Czy masz przydatne informacje na temat instalowania lub modernizacji systemów komunikacyjnych? Prosimy o wpisywanie komentarzy w bloku poniżej, zadawanie pytań, udostępnianie przydatnych informacji i zdjęć na temat artykułu.